用友 U8 機械行業(yè)解決方案關鍵應用架構(gòu)圖
用友 U8 機械行業(yè)解決方案為機械制造企業(yè)提供了行業(yè)最佳業(yè)務實踐。這些最佳業(yè)務實 踐可以指導企業(yè)逐步實現(xiàn)四大先進管理模式， 即產(chǎn)銷平衡的計劃管理模式、生產(chǎn)現(xiàn)場的精細 管理模式、全流程的質(zhì)量監(jiān)控模式和全員的成本管控模式，使企業(yè)在激烈的市場競爭中立于 不敗之地。
動態(tài)的庫存管理：與其他業(yè)務系統(tǒng)的數(shù)據(jù)共享以及商品的精細管理(如盤點、批次、效期、貨位等)，能夠解決庫存周轉(zhuǎn)率低，庫存量居高不下的問題；與存貨核算及總賬系統(tǒng)的數(shù)據(jù)傳遞，杜絕了賬賬/賬物不符的問題。
提高了采購準確性：通過系統(tǒng)編制采購計劃，將采購員從繁瑣的數(shù)據(jù)搜集和整理工作中解放出來， 采購員可集中精力于按計劃保質(zhì)、保量、按時將料品采購到位， 保 證生產(chǎn)用料及時性。
企業(yè)的信息化由以 PLM 為主的技術信息化和以 ERP 為主的管理信息化構(gòu)成。 技術信息 化和管理信息化之間必須高效協(xié)同，才能避免由于設計數(shù)據(jù)和制造數(shù)據(jù)不一致帶來的一系列 影響生產(chǎn)進度和質(zhì)量管控的問題?？蓪崿F(xiàn)：
產(chǎn)品物料數(shù)據(jù)同步：新建物料(原材料、標準件) 在 PLM 中創(chuàng)建并生效后， 通過數(shù)據(jù)通道直接進入 ERP 物料庫。這樣讓設計物料庫成為企業(yè)產(chǎn)品數(shù)據(jù)的源頭。
設計 BOM 同步：設計數(shù)據(jù)在 PLM 中進行整合， 形成完整的產(chǎn)品設計 BOM，一旦生效便傳遞給 ERP，并在 ERP 中完成物料需求計劃；在 ERP 中可全階查看維護設計 BOM 和訂單 BOM ，一目了然， 有利于發(fā)現(xiàn)設計問題和缺陷。
工藝路線同步：在 PLM 中完成工藝路線、工時定額、材料定額的設置，提交給 ERP后，便可在 ERP 中處理生產(chǎn)計劃并盡可能快的計算出產(chǎn)品的成本。
客戶 BOM 同步：在 PLM 中可快速根據(jù)訂單要求，在基型產(chǎn)品的基礎之上，通過可選件、可替換件的定義以及根據(jù)參數(shù)的快速選配，形成滿足訂單要求的客戶 BOM 并提交給 ERP。
合理有效確認所需材料和產(chǎn)品， 平衡訂單與生產(chǎn)的關系， 建立柔性的生產(chǎn)組織和車間管 理，快速組織并完成產(chǎn)品的裝配生產(chǎn)，迅速滿足客戶的需求。
提供了純預測、純訂單及預測和訂單混合等五種管理需求來源。 提供多版本模式，給管理者多種參考和選擇。
滿足滾動計劃， 提供 N+X 滾動計劃表，可一目了然查看計劃結(jié)果。
提供 SRP 計劃模式，滿足緊急插單時訂單獨立計算物料需求的應用
提供計劃供需溯源查詢， 了解計劃的來龍去脈。
生產(chǎn)過程管理是機械制造企業(yè)普遍棘手的問題。如何解決車間忙閑不均？ 如何控制車間 領料？如何確定開工時間？ 如何跟蹤生產(chǎn)過程？如何確定質(zhì)量責任？如何計算計件工資或 班組獎金？ 這些都是車間調(diào)度人員時時刻刻面對的問題。通過建立精確的車間現(xiàn)場管控體系， 可做到：
提供生產(chǎn)齊料分析和庫存齊套分析， 確定是否具備開工條件。
根據(jù)車間人員設備負載情況和工序計劃的安排，合理分派生產(chǎn)任務，避免忙閑不均。
根據(jù)生產(chǎn)計劃和車間存料情況， 制定生產(chǎn)領料明細表。
嚴格的限額領料，避免車間存料、造成浪費。
根據(jù)工序檢驗， 實時記錄檢驗結(jié)果， 明確質(zhì)量責任。
通過車間管理與計件工資功能、成本核算功能的結(jié)合， 快捷準確地計算計件工資、核算實際成本。
面對市場的快度變化，緊急插單在機械制造企業(yè)時有發(fā)生。緊急插單往往會打亂現(xiàn)有的 生產(chǎn)節(jié)奏，如果不能夠?qū)Ω鞣N影響因素進行必要的權衡， 必然會對原有的計劃產(chǎn)生較大的沖 擊，稍有不慎就會產(chǎn)生重大損失。通過緊急插單處理方案能有效地解決這一問題：
通過庫存齊料分析， 檢核材料是否滿足緊急生產(chǎn)需要。
通過車間能力檢核， 考察是否有空閑能力接受緊急生產(chǎn)。
在滿負荷的情況下， 通過模擬調(diào)單， 考察對一些工序暫停后是否會造成嚴重影響。 通過銷售需求計劃(SRP) 針對緊急訂單進行生產(chǎn)排產(chǎn)。
越來越多的機械制造企業(yè)認識到，高品質(zhì)低價格已經(jīng)日臻成為獲取競爭優(yōu)勢的重要指標。 越來越多的企業(yè)開始認真對待 ISO9000 認證體系和其他行業(yè)質(zhì)量標準的執(zhí)行。通過全面的質(zhì) 量管理，對物料的進貨、車間的工序、在庫、退貨等環(huán)節(jié)全程質(zhì)檢，通過全檢、按國標抽檢、 比例抽檢、自定義抽檢等多種質(zhì)檢方式進行控制和管理：
支持多種類型的質(zhì)量檢驗：來料檢驗(采購檢驗、委外檢驗)、產(chǎn)品檢驗、工序檢驗、
在庫檢驗、發(fā)貨檢驗、退貨檢驗、其他檢驗。
支持不良品的多種處理方式： 降級、報廢、退貨、分揀、返工、返修、改制等， 對
不良品的形成原因進行判定分析、處理。
支持品質(zhì)量追溯： 產(chǎn)品的前向追溯可實現(xiàn)對原材料供應品質(zhì)的追蹤；產(chǎn)品的后向追
溯可實現(xiàn)對生產(chǎn)過程及成品的質(zhì)量問題追蹤。
支持質(zhì)量成本核算： 滿足對檢驗成本和不良損失成本兩部分的精細核算。 支持多角度的質(zhì)量統(tǒng)計分析： 為質(zhì)量提高提供分析依據(jù)。
通過車間控制系統(tǒng)、質(zhì)量管理系統(tǒng)與成本核算系統(tǒng)相結(jié)合，可以有效地解決企業(yè)關注的 全面成本管理問題：
采購過程中發(fā)生的相關費用依據(jù)規(guī)定分配到采購材料中， 形成采購成本。
倉庫發(fā)出材料依據(jù)企業(yè)規(guī)定的材料出庫計價方法計算出庫價格，形成材料費用。
車間工序轉(zhuǎn)移過程中統(tǒng)計實際工作量、工時、工廢等數(shù)據(jù)，依據(jù)工時費率計算與作業(yè)相關的人工費；依據(jù)委外加工費統(tǒng)計歸集產(chǎn)品的委外費用；依據(jù)實際工作量或工 時等分配各種間接費用等。
從檢驗成本和產(chǎn)品非一致成本兩方面進行質(zhì)量成本統(tǒng)計。
使用成本卷積功能， 按作業(yè)順序從領料到完工逐步歸集和累加費用形成作業(yè)成本。
使用成本還原功能， 還原產(chǎn)品的實際料、工、費構(gòu)成。
